鈣基潤滑脂的制備工藝

鈣基潤滑脂的制備工藝如何？湖北潤滑油脂包裝的小編為你分享。

向混合中性磺酸鈣、氧化鈣或氫氧化鈣、基礎油、轉化劑和促進(jìn)劑的體系中引入C鷗，直到碳化過(guò)程結束，得到非牛頓體高堿性磺酸鈣，然后加入基礎油、硼酸與熱水的混合物(硼酸全溶或部分溶解在水中)、石灰或氫氧化鈣的懸浮液和含12。24個(gè)碳原子的脂肪酸，反應得到復合磺酸鈣基潤滑脂；以高堿性磺酸鈣為原料，先將牛頓體高堿性磺酸鈣在轉化劑的作用下轉變?yōu)榉桥ｎD體高堿性磺酸鈣，然后加入硼酸與熱水的混合物(硼酸全溶或部分溶解在水中)、石灰或氫氧化鈣的懸浮液和含12~24個(gè)碳原子的脂肪酸反應，得到復合磺酸鈣基潤滑脂。

市售的磺酸鈣已經(jīng)包括牛頓體高堿性磺酸鈣，所以在制備復合磺酸鈣基潤滑脂時(shí)，常常省去磺酸鈣的高堿化步驟，直接從高堿性磺酸鈣由牛頓體轉化為非牛頓體開(kāi)始，也就是采納兩步法生產(chǎn)工藝制備復合磺酸鈣基潤滑脂。在轉化過(guò)程中，可以在常壓開(kāi)口釜或壓力釜中進(jìn)行。如果在常壓開(kāi)口釜中轉化，反應溫度維持在80~100℃，如果在壓力釜中轉化，由反應自身提供壓力，反應溫度相應提高到130℃左右，可以減少反應時(shí)間。當轉化劑中含有毒蒸氣(如甲醇)時(shí)，盡量采用壓力釜。轉化得到非牛頓體高堿性磺酸鈣，然后升溫，加入脂肪酸、無(wú)機酸和堿進(jìn)行皂化反應，進(jìn)一步復合成脂，然后降溫并加入添加劑和基礎油調整潤滑脂稠度。

為了降低成本，以較少比例的高堿性磺酸鈣生產(chǎn)出同樣稠度的復合磺酸鈣基潤滑脂，可以對制備工藝進(jìn)行改進(jìn)，將40%~75%的脂肪酸用于轉化過(guò)程中，或者在轉化時(shí)額外加入氫氧化鈣，但是這樣會(huì )影響所制備的潤滑脂的某些性能，如高溫性能，極壓抗磨性等。為了改善復合磺酸鈣基潤滑脂的軸承潤滑壽命，可以在制備過(guò)程中引入有機脲化合物。因為金屬皂稠化劑含有對氧化有催化作用的金屬元素，與不含金屬元素的有機脲稠化劑相比，潤滑壽命較短，對同樣基礎油來(lái)講，有機脲具有較長(cháng)的軸承潤滑壽命。具體方法是在脂肪酸和硼酸皂化完成后，繼續在反應體系中加入C6~C20胺或它們的混合物和二異氰酸酯，反應得到占潤滑脂總質(zhì)量0.5%~5%的有機脲化合物。